钣金加工中，材料预处理是保障后续工序顺利开展的基础环节。它不仅能消除材料自身缺陷对加工质量的影响，还能通过优化表面状态提升加工效率。从原材料入库到正式切削前，完整的预处理流程需覆盖清洁、平整、应力释放等多个维度。
原材料接收时的初步检查是第一道防线。钣金用金属板材在运输或存储过程中，可能因碰撞产生凹痕、划伤，或因潮湿环境导致表面锈蚀。操作人员需用肉眼及放大镜对板材进行全表面检查，重点排查边角部位是否存在裂纹或分层。对于轻度锈蚀的板材，可用砂纸或钢丝刷进行人工除锈，但需控制力度避免损伤基材；若锈蚀面积超过板材总面积的5%，则应退回供应商更换。某精密仪器外壳的加工案例中，技术人员通过在入库环节增加荧光渗透检测，成功拦截了3批次存在内部裂纹的板材，避免了后续加工中的批量报废。
表面清洁处理需根据材料特性选择合适方法。普通碳钢板材表面常附着防锈油或加工液残留，这些有机物若未彻底清除，会在焊接时产生气孔，或在涂装时导致漆膜脱落。清洗时可先用碱性除油剂浸泡5分钟-10分钟，再用高压水枪冲洗，最后用无尘布擦干。对于不锈钢等耐腐蚀材料，需避免使用含氯清洗剂，以防引发晶间腐蚀，改用中性洗涤剂配合软毛刷刷洗即可。铝合金板材表面易形成氧化膜，清洗时需在除油剂中添加5%的硝酸溶液，通过化学作用去除氧化层，同时提升后续涂层的附着力。
平整度校正直接决定加工精度。板材在轧制或运输过程中可能产生波浪形变形，导致折弯时角度偏差或焊接时对接困难。对于轻度变形（波高＜2mm），可用平板机进行冷压校正，压力需逐步增加至材料屈服强度的70%左右，保持3分钟-5分钟后释放；若变形严重，则需采用火焰校正法，通过局部加热使材料产生热塑性变形，加热温度需控制在600℃-700℃之间，避免过烧导致晶粒粗化。某轨道交通设备机架的加工中，技术人员通过在平板机上增加激光测距仪，实时监测校正过程中的板材平整度，使校正效率提升了40%。
应力释放处理能预防加工变形。金属板材在轧制、切割或焊接过程中会产生残余应力，这些应力若未消除，会在后续折弯、机加工时释放，导致工件尺寸超差。自然时效处理虽简单，但周期长达数月，不适合批量生产；振动时效处理通过共振方式消除应力，设备投资低且效率高，逐渐成为主流选择。处理时需将工件固定在振动台上，调整频率至材料固有频率附近，持续振动20分钟-30分钟，使残余应力降低60%以上。
材料预处理是钣金加工中“看不见的基石”。从表面油污的彻底清除，到残余应力的精准释放，每个步骤的疏漏都可能引发后续工序的连锁问题。将预处理纳入标准化作业流程，既能提升成品合格率，也能为自动化加工奠定基础。
